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        溜槽防磨技术

        浏览次数: 日期:2015年10月5日 08:58

          槽广泛应用于化工、水泥、矿山、冶金、发电厂等行业,由于溜槽内材料流动或者滚动造成溜槽设备表面磨损严重,因此凡是使用溜槽的单位都想办法治理溜槽的磨损问题。我公司专业从事溜槽的防磨工作,现介绍几种溜槽的防磨工艺供客户选择。 炼钢厂溜槽衬板材料设计及热处理工艺探讨 摘要:本文在寻求较高性价比的前提下,依据溜槽衬板的工况条件,使用效果和技术分析,探讨溜槽衬板的材料选择。通过材质各组分含量和工艺的设计选择,力求达到较好的力学性能效果,以保证较高的性价比。

          高炉无钟炉顶装料设备因布料均匀、体积小、重量轻,并可以调整布料溜槽倾角,改变布料半径位置,维修方便,维修时间较短等优点已成为现代高炉的发展方向。这种设备上的一些关键备件大多数长期处在高温、冲击、磨料磨损条件工作,备件的耐用性、经济性已成为限制生产发展的重要因素,尤其是溜槽衬板使用条件最为恶劣,反映尤为突出。已经成为相关院校、科研院所、企业的研究课题。

          溜槽衬板的工况条件及力学性能要求 2.1炉料的组成:(表一) 点击查看完整图片 2.2工作过程 炉顶料罐中的炉料通过定期打开的下密封阀,直接冲落到溜槽衬板上,落料高度2.5米左右,整个溜槽在高炉中不停的旋转和改变倾角,炉料顺溜槽滑向炉内。 2.3工作温度及过料量 溜槽正常工作温度是200℃~320℃,异常热冲击时可以达到500℃~700℃。日过料量3000吨~5000吨。(380~500m³高炉) 2.4衬板结构及失效形式 溜槽衬板由三段R340,长570,厚40-90,筋棱结构的圆弧槽组成。(见图1)工作时受料部位在中间一段。使用后在中间段的底部受冲击磨损形成一个“锅底”型凹坑,直至将“锅底”包括溜槽衬体在内一起磨穿,形成洞口而率先失效。 点击查看完整图片 综合以上工况,依据磨料磨损“是由于硬粒或突出物作用使材料迁移导致的磨损”和“凿削磨料磨损系指高应力和伴随着冲击作用下的严重磨损。溜槽衬板使用工况条件属于一定温度下的凿削式磨料磨损和磨料滑动磨损。要求材料具有抗中温冲击磨损的性能。

          硬度是影响磨损的重要因素。首先要求溜槽衬板具有较高的硬度。一般情况下抗磨件的硬度设计要高于磨料硬度的0.8倍以上。在所输送的矿料中硬度较高的是块矿石。依据资料数据铁矿石的硬度是766HV~1096HV推算,溜槽衬板的宏观硬度应该是58HRC以上。同时要求材料具有高的淬透性。由于衬板工作时会受到矿料的冲击,韧性不足,局部就会因脆性剥落而导致磨损异常。所以必须具有一定的冲击性和断裂韧性。ak值应该达8J/cm²以上,KIC值应该在25Mpa.m1/2以上。考虑衬板在一定的温度场下工作,要求材料还应该具有一定的抗氧化性及较好的抗中温回火软化能力。

          国内外溜槽衬板的使用情况,我国第一座无料钟炉顶设备的布料溜槽是在ZGCr9Si2的基体上堆焊8mm厚高铬硬质合金。用这种堆焊耐磨合金制做溜槽的方法至今仍有沿用,但此种方法的工艺、技术性要求较高,成本高。堆焊得不好就出现软硬不均,网状龟裂等缺陷,使用中出现早期剥落而提前失效。曾有厂家用耐高温的CrNi钢本体安装多层耐磨钢板的办法,此方法不耐用,而且检修更换相当麻烦。也有人试用过高Mn钢衬板和球墨铸铁衬板,寿命均在三个月左右,过料量约在30万吨左右,成本较低但是寿命较短。现在部分厂家采用国外技术,使用镶焊、镶铸硬质合金的方法,使用寿命约两年,但是因为制造工艺复杂,生产技术难度大,成本高达十几万元一吨,使使用受到了限制。

          有的厂家在溜槽衬板上采用过CrV白口铸铁,寿命4~6个月,过料能力35万吨左右,并未体现出昂贵的V铁合金所付出的高额代价。高铬铸铁有良好的高温强度和硬度,也能抗高温氧化,特别是在SO2气氛中的抗氧化能力,因此适用于各种炉件。也有厂家应用了高铬铸铁材质,成分配方和工艺各不相同,但是寿命超过半年的不多,过料能力最多只达到50万吨左右。因此需要在成分组成及工艺上进行优化设计。

          溜槽衬板材质设计探讨设计原则与方法,耐磨材料的选择方法:“技术分析+经验+失效分析”。选择抗磨铸铁材料不仅要依据其成分、组织、性能等特点,同时要考虑其价格因素,以真正达到节材降耗的目的。任何耐磨材料的最终定位是性能价格比,忽视这一规律,后果将十分严重。 4.2材质的选择 耐磨材料发展沿着提高金属基体硬度与提高碳化物硬度和增加碳化物体积分数方向不断探索。上世纪中期出现的高铬铸铁中,M7C3型碳化物硬度高(HV1300~1800),呈杆状、块状分布在马氏体基体上,对于基体的割裂作用小(如图2)。使工件在具有优良耐磨性的同时,还具有足够的韧性,不至于在使用过程中断裂。(由图3)可以看出M7C3碳化物温度升高时硬度下降少。高温下的磨料磨损,只能选用M7C3型碳化物的高铬铸铁。Cr26高铬铸铁由于具有大量的M7C3碳化物而具有优异的抗磨性,又有良好的耐热耐蚀性,既用于磨料磨损的工况又用于高温磨损及湿态腐蚀工况磨损。因而选用Cr26型高铬铸铁。其成分、金相组织及应用特性见表二。

          因国家标准成分范围较宽,针对溜槽衬板的工况条件,各成分要进行具体选择。 4.3溜槽衬板材料成分选择 (1)Cr/C比及碳化物含量 高铬铸铁中Cr/C>5时既能获得大部分M7C3碳化物。按溜槽衬板受冲击的情况,含碳量不应太高,但是考虑到其失效形式主要是冲击磨损,含碳量也不能太低,因为有实验资料表明碳化物含量在25~30%时耐磨性最好,所以含碳量应保证衬有25%以上的碳化物含量,以保证其耐磨性。当碳化物含量达到35%以上时,材料韧性显著下降,因而不能超过32%。碳化物含量可参照k%=11.3×(C%)+0.5×(Cr%)-13.4来测算。 从韧性的角度来讲,在碳化物含量20~25%时Cr/C=7.5时,断裂韧性KIC值最高。(见图4)从生产实际情况分析,Cr/C=8左右时,冲击值较高,数值为9以上时稍低,到11时则冲击值反而偏低。另外过高的Cr/C比使M26C7型碳化物增多,由于该碳化物显微硬度低(1140HV),反而使耐磨性下降。

          所以碳、铬含量按Cr/C=7~8选择。 点击查看完整图片 (2)淬透性和淬硬性。 因溜槽衬板属于厚大工件,所以要有很好的淬透性,以保证耐磨性。高铬铸铁件淬火大多采用空冷。实践表明,无其它合金元素时,空冷的淬透性有限,空淬最大直径约20mm。为提高淬透性,必须加其它合金元素Mo、Ni、Cu、Mn等。这些元素有扩大γ区的作用,降低临界冷却速度,大大提高了大型件的空淬特性。在促进淬透性的作用上1%Mo=11.6倍Mn,Cu只有Mn的30%。Mo增加淬透性的作用最为显著。还可形成高硬度的Mo碳化物和细化组织,二者都可使耐磨性提高。Mo也有利于提高抗回火软化能力。

          但是Mo铁合金价格较贵,各元素的联合加入可以降低Mo含量,从而降低成本,而且增加淬透性的效果显著。Mo+Cu提高淬透性的作用更大。有资料推荐 Mo、Cu 加入量的计算公式:Cu=1.30logd-0.21(Cr/C)-0.42(%);Mo=2.591logd-0.41(Cr/C)-0.83(%)。(式中d为工件厚度)根据溜槽衬板厚度测算Mo量可在1.0%~2.0%,Cu量在0.5%~1.0%。Ni提高淬透性的效果和Mo相当,Ni、Mo联合使用效果更好,但是Ni降低Ms点的作用比Mo大,所以Ni量可以控制在0.5%~1.0%范围内。为控制铸件的残余奥氏体总量,Ni和Cu的总量不宜超过1.5%。 Mn虽提高淬透性,但是降低Ms点,增加残余奥氏体量,使淬硬性下降,所以应该控制在1.0%以下。由于si降低铸件的淬透性,含量高还会导致韧性下降和剥落现象,所以也控制在1.0%以下。

          为提高衬板的淬硬性和高温稳定性,除以上各元素外,还可以有选择的加入适量的W、V、Ti、Nb等元素。 5 热处理工艺 5.1淬火温度的确定 衬板良好的耐磨性要经过淬火处理才能得到。而淬火处理加热温度的选择是至关重要的。参照,淬火温度和硬度的关系,淬火温度为1050℃左右较好。 5.2升温速度、保温时间和淬火方法 由于高铬铸铁导热性能较差,升温速度应该适当控制。600℃以下时,以50℃/h升温,700℃以上时,升温速度≤50℃/h。

          为保证加热时组织转变均匀,保温时间确定为3~4小时。冷却采用轴流风机冲溜槽衬板凹槽吹风,以增加空淬效果。需要注意的是溜槽衬板为半圆弧形结构,为防止淬火变形,热处理过程中,两道铸造工艺筋不要切断,待处理完成后再切除。 5.3回火 衬板空淬后要尽快回火。由图6可知,400℃以下回火硬度没有变化。由图7可知,从消除内应力提高韧性的角度考虑,回火温度应该不低于400℃。因此回火温度定在400℃,保温时间在3~4小时。 点击查看完整图片 点击查看完整图片 不论选择何种配方的材质,一个不容忽视的问题是铸造质量。有研究者断定,铸造质量的好坏将影响耐磨件耐磨寿命的30%。这里除铸造方面的具体工艺和技术外,有几个需要注意的具体问题。

          首先,要把好炉料质量关,严格控制其S、P等杂质元素不超标,否则会影响工件冲击值。浇注温度尽可能的低一些,一般在1345℃~1400℃,以便获得细晶粒组织。在铸件生产过程中一定要进行变质处理,而且要使用高效变质剂来细化组织,否则ak≥8 J/cm²的韧性指标很难达到。溜槽衬板防止铸造变形需要加两道工艺筋。浇注时要凹口朝上,浇冒口置侧沿部。不能凹口朝下,浇冒口在底部浇注,以防止底部缺陷造成的不耐磨。 6 材料及工艺研讨 “没有万能的耐磨材料,但可以研制出(或选用)符合不同工况需求的优质耐磨材料系列。”己成为耐磨材料界的共识。根据溜槽衬板使用工况所设计的成分组合及工艺选择,使其使用达到了比较理想的效果,过料量在50万吨以上到100万吨。

          高炉一个休风检修期一般为三个月,这样既保证了使用几个休风期又能达到同步检修的目的,使其保持了较高的性能价格比。以后将根据用户反馈的信息,不断调整成分配比和工艺,使其寿命进一步提高。同时也会不断学习新技术新经验,采用更好的、寿命长、成本低的材料和工艺生产溜槽衬板。 从生产检测的结果分析,在冲击韧性较高区域Cr/C=7.2~8.2的占80%,Cr/C=9的占20%;在冲击韧性值较低的区域,Cr/C=8.5的占20%,Cr/C=9~10的占40%,Cr/C=11~12的占40%,已初步显示Cr/C=7~8的冲击韧性值较高,Cr/C≥11的冲击韧性值较低,其规律性需要进一步验证。有人提出不用加Mo,因为Mo使30%铬的高铬铸铁共晶组织粗大,力学性能降低。也有人提出含17%铬的高铬铸铁耐磨性较好,再多加铬作用不大等问题需要进一步讨论。耐磨铸铁热处理时,用较高温度淬火,要用较高温度回火;较低温度淬火、要用较低温度回火有利于耐磨性的工艺特征也有待进一步验证。依据现时价格与使用时间来概算性价比(如表三)。

          所设计的Cr26材质显示出较高的性价比。不同工况条件,高铬铸铁的材质不同,要充分考虑寿命与成本的相互关系,以最合理的材质,最低的成本取得最好的使用效果。 点击查看完整图片 煤矿溜槽防磨工艺 溜槽的耐磨措施根据溜槽的倾角、长度、输送的煤质特性等,采用底板铺设超高分子量聚乙稀板和改变溜槽结构的方法.解决了溜槽的磨损问题。(1)大倾角溜槽的耐磨措施第1期煤质技术2005年1月大倾角、大落差溜槽输送的物料一般动能大,溜槽不易堵塞,但磨损却十分严重。为减少磨损,本厂在溜槽的受煤处焊接了受煤箱体。当受煤箱体装满煤时.煤流砸在箱体的煤上.避免溜槽金属直接承受煤流冲击,防止受煤溜槽的破损。大倾角溜槽受煤箱体的使用,不仅延长了溜槽寿命,还有效降低了煤块冲击时产生的巨大噪声。大倾角溜槽受煤箱体同时,在溜槽的倾斜底板上焊接角钢,形成蓄煤网格。

          当网格空间被填充后,就形成溜槽底板的有效保护层。本厂的块精煤溜槽、矸石溜槽从2000年开始使用,至今仍完好无损。(2)小倾角溜槽的耐磨措施小倾角溜槽极易形成煤的堆积或堵塞,引发事故。尤其是在输送煤泥时,粘性大,摩擦系数大,更易造成堵塞。为此,本厂在小倾角溜槽底板及侧板镶衬了超高分子量聚乙稀板。该板为热塑性工程塑料,分子量高达300~350万,而摩擦系数仅为0.O15~0.02,密度仅为钢管的1/8,具有良好的耐磨性和极低的摩擦系数,且质量轻,安装、拆卸方便。(3)收集槽的耐磨措施:本厂在煤泥水、滤液、回收介质等较大收集槽底,铺砌了铸石。铸石具有耐磨损、耐冲刷、耐腐蚀特性。铸石的铺设使收集槽一劳永逸,终身免维护。对有些难于铺砌铸石收集槽的特殊地点,可采用改变其结构的方式予以解决,如磁选机精、尾矿槽等。收集液在槽内沿底板自流进人管道。

          由于槽体底板与管道为焊接,且槽体底板紧贴楼层融选下料收集槽槽体底扳图3磁遗机精矿槽改造前的结构面,磨烂后难修复,再次补焊时需割开侧板,费时费工.严重影响生产。磁选机精矿槽改造后的结构收集液在槽内由自流式变为溢流式进人管道,自然形成的槽底保护层有效延长了收集槽的使用寿命。(4)局部的耐磨措施:本厂对于弯管、输料槽、贮液槽等管道中出现的局部磨损及漏点,采用耐磨修补剂。该修补剂是一种改性高分子树脂,由特制固化剂及各种合金碳化物、陶瓷(或减磨材料)等填充材料组成的双聚合物合金、陶瓷复合材料。适用于磨损、划伤、冲蚀、气蚀、化学侵蚀零件的修复和保护涂层的制作。其耐磨性良好,寿命延长,免于更换。

          耐磨措施的效果分析我厂对所有的管道及溜槽都进行精心的耐磨处理。4年多的生产实践验证,已取得了非常好的社会效益和经济效益。一系列防磨措施的采用,彻底改变了管道及溜槽磨损严重、使用周期短的现象,控制了跑、冒、滴、漏事故的发生,实现了管道和溜槽长时间无故障运行。不仅保证了矿井和选煤的正常生产,降低了工人的劳动强度,减少了维修材料及介质消耗,而且改善了工作环境,节约了生产成本,提高了洗选的经济效益。每年可为该厂增效600多万元。

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